無損檢測，超聲波探傷，磁粉探傷，滲透探傷，目視檢測

無損檢測- NDT

英文名稱 Non-destructive testing (簡稱NDT)，NDT （Non-destructive testing），就是利用聲、光、磁和電等特性，在不損害或不影響被檢對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質(zhì)和數(shù)量等信息，進而判定被檢對象所處技術(shù)狀態(tài)（如合格與否、剩余壽命等）的所有技術(shù)手段的總稱。
無損探傷是在不損壞工件或原材料工作狀態(tài)的前提下，對被檢驗部件的表面和/質(zhì)量進行檢查的一種測試手段。

常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、渦流探傷、γ射線探傷、滲透探傷(熒光探傷、著色探傷）等物理探傷方法。

它與破壞性檢測相比，無損檢測有以下特點。 是具有非破壞性，因為它在做檢測時不會損害被檢測對象的使用性能； 第二具有全面性，由于檢測是非破壞性，因此必要時可對被檢測對象進行的全面檢測，這是破壞性檢測辦不到的； 第三具有全程性，破壞性檢測一般只適用于對原材料進行檢測，如機械工程中普遍采用的拉伸、壓縮、彎曲等，破壞性檢驗都是針對制造用原材料進行的，對于成品和在用品，除非不準(zhǔn)備讓其繼續(xù)服役，否則是不能進行破壞性檢測的，而無損檢測因不損壞被檢測對象的使用性能。 所以，它不僅可對制造用原材料，各中間工藝環(huán)節(jié)、直至終產(chǎn)成品進行全程檢測，也可對服役中的設(shè)備進行檢測。

通過使用 NDT，能發(fā)現(xiàn)材料或工件/和表面所存在的缺欠，能測量工件的幾何特征和尺寸，能測定材料或工件的/組成、結(jié)構(gòu)、物理性能和狀態(tài)等。NDT 能應(yīng)用于產(chǎn)品設(shè)計、材料選擇、加工制造、成品檢驗、在役檢查（維修保養(yǎng)）等多方面，在質(zhì)量控制與降低成本之間能起優(yōu)化作用。

NDT還有助于產(chǎn)品的安全運行和（或）有效使用。 通過對產(chǎn)品/缺陷進行檢測對產(chǎn)品從以下方面進行改進：1、改進制造工藝； 2、降低制造成本； 3、提高產(chǎn)品的可靠性； 4、設(shè)備的安全運行。 無損探傷檢測范圍：

焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質(zhì)量。2、內(nèi)腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。3、狀態(tài)檢查。當(dāng)某些產(chǎn)品(如蝸輪泵、發(fā)動機等)工作后，按技術(shù)要求規(guī)定的項目進行內(nèi)窺檢測。4、裝配檢查。當(dāng)有要求和需要時，使用亞泰光電工業(yè)視頻內(nèi)窺鏡對裝配質(zhì)量進行檢查;裝配或某一工序完成后，檢查各零部組件裝配位置是否符合圖樣或技術(shù)條件的要求;是否存在裝配缺陷。5、多余物檢查。檢查產(chǎn)品內(nèi)腔殘余內(nèi)屑，外來物等多余物。

超聲波探傷（UT）

超聲波探傷原理：超聲波是一種機械波，機械振動與波動是超聲波探傷的物流基礎(chǔ)。物體沿著直線或者曲線在某個平衡位置附近作往復(fù)周期性的運動，稱為機械振動。

振動的傳播過程，稱為波動。波動分為機械波和電磁波兩個大類。機械波是機械振動在彈性介質(zhì)中的傳播過程。超聲波就是一種機波。

超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，并由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發(fā)生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當(dāng)超聲波束自零件表面由探頭通至金屬/，遇到缺陷與零件底面時就分別發(fā)生反射波，在熒光屏上形成脈沖波形，根據(jù)這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。

超聲波探傷分類：超聲波在介質(zhì)中傳播時有多種波型，檢驗中常用的為縱波、橫波、表面波和板波。用縱波可探測金屬鑄錠、坯料、中厚板、大型鍛件和形狀比較簡單的制件中所存在的夾雜物、裂縫、縮管、白點、分層等缺陷；用橫波可探測管材中的周向和軸向裂縫、劃傷、焊縫中的氣孔、夾渣、裂縫、未焊透等缺陷；用表面波可探測形狀簡單的鑄件上的表面缺陷；用板波可探測薄板中的缺陷。

超聲波探傷優(yōu)點：探傷比X射線探傷具有較高的探傷靈敏度、周期短、成本低、靈活方便、效率高，對人體無害等優(yōu)點；超聲波探傷適合于厚度較大的零件檢驗。

超聲波探傷使用范圍：

1、焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質(zhì)量。

2、內(nèi)腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。
3、狀態(tài)檢查。當(dāng)某些產(chǎn)品(如蝸輪泵、發(fā)動機等)工作后，按技術(shù)要求規(guī)定的項目進行內(nèi)窺檢測。

4、裝配檢查。當(dāng)有要求和需要時，使用亞泰光電工業(yè)視頻內(nèi)窺鏡對裝配質(zhì)量進行檢查;裝配或某一工序完成后，檢查各零部組件裝配位置是否符合圖樣或技術(shù)條件的要求;是否存在裝配缺陷。

5、多余物檢查。檢查產(chǎn)品內(nèi)腔殘余內(nèi)屑，外來物等多余物。

磁粉探傷（MT）

磁粉探傷利用工件缺陷處的漏磁場與磁粉的相互作用，它利用了鋼鐵制品表面和近表面缺陷（如裂紋，夾渣，發(fā)紋等）磁導(dǎo)率和鋼鐵磁導(dǎo)率的差異，磁化后這些材料不連續(xù)處的磁場將發(fā)生崎變，形成部分磁通泄漏處工件表面產(chǎn)生了漏磁場，從而吸引磁粉形成缺陷處的磁粉堆積——磁痕，在適當(dāng)?shù)墓庹諚l件下，顯現(xiàn)出缺陷位置和形狀，對這些磁粉的堆積加以觀察和解釋，就實現(xiàn)了磁粉探傷。

磁粉探傷，是通過磁粉在缺陷附近漏磁場中的堆積以檢測鐵磁性材料表面或近表面處缺陷的一種無損檢測方法。將鋼鐵等磁性材料制作的工件予以磁化，利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布顯示被探測物件表面缺陷和近表面缺陷的探傷方法。該探傷方法的特點是簡便、顯示直觀。磁粉探傷與利用霍耳元件、磁敏半導(dǎo)體元件的探傷法，利用磁帶的錄磁探傷法，利用線圈感應(yīng)電動勢探傷法同屬磁力探傷方法。

磁粉探傷種類：

1、按工件磁化方向的不同，可分為周向磁化法、縱向磁化法、復(fù)合磁化法和旋轉(zhuǎn)磁化法。

2、按采用磁化電流的不同可分為：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。

3、按探傷所采用磁粉的配制不同，可分為干粉法和濕粉法。

4、按照工件上施加磁粉的時間不同，可分為連續(xù)法和剩磁法。

磁粉探傷流程：

1、預(yù)處理

2、磁化

3、施加磁粉或磁懸液

4、磁痕的觀察與記錄

5、缺陷評級

6、退磁，后處理

滲透探傷（PT）：

滲透探傷是利用毛細(xì)現(xiàn)象檢查材料表面缺陷的一種無損檢驗方法。滲透探傷包括熒光法和著色法。熒光法是將含有熒光物質(zhì)的滲透液涂敷在被探傷件表面，通過毛細(xì)作用滲入表面缺陷中，然后清洗去表面的滲透液，將缺陷中的滲透液保留下來，進行顯象。

典型的顯象方法是將均勻的白色粉末撒在被探傷件表面，將滲透液從缺陷處吸出并擴展到表面。這時，在暗處用紫外線燈照射表面，缺陷處發(fā)出明亮的熒光。

著色法與熒光法相似，只是滲透液內(nèi)不含熒光物質(zhì)，而含著色染料，使?jié)B透液鮮明可見，可在白光或日光下檢查。一般情況下，熒光法的靈敏度高于著色法。這兩種方法都包括滲透、清洗、顯象和檢查四個基本步驟。根據(jù)從被探傷件上清洗滲透液的方法，滲透探傷的熒光法和著色法又可分別分為水洗型、后乳化型和溶劑去除型三種。

常用的滲透探傷方法有著色滲透探傷、熒光滲透探傷、水洗型滲透探傷、溶劑去除滲透探傷。干式顯像滲透探傷、濕式顯像滲透探傷，實際探傷時經(jīng)常是將幾種不同方法的組合應(yīng)用。例如水洗型、溶劑去除型的滲透劑組合，既可以使用干式顯像也可以用濕式顯像。

滲透劑在毛細(xì)作用下，滲入表面開口缺陷內(nèi)；在去除工件表面多余的滲透劑后，通過顯象劑的毛細(xì)作用將缺陷內(nèi)的滲透劑吸附到工件表面形成痕跡而顯示缺陷的存在，這種檢測方法稱為滲透探傷。

滲透探傷操作流程：

1.清洗,滲透探傷前，進行表面清理和預(yù)清洗，清除被檢零件表面所有污染物。準(zhǔn)備工作范圍應(yīng)以探傷部位四周向外擴展25毫米。清除污物的方法有機械方法、化學(xué)方法及溶劑去除法等。

2.滲透,滲透施加方法應(yīng)根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢查部位，來選擇噴涂、刷涂、澆涂及浸涂等方法。在滲透過程中時間的長短與溫度范圍對探測裂紋的靈敏度有很大影響，滲透溫度為15～50℃范圍內(nèi)時，滲透時間一般分為5～10分鐘；當(dāng)滲透溫度降低為3～15℃時應(yīng)根據(jù)溫度適當(dāng)增加滲透時間。

3.去除,溶劑去除型滲透劑用清洗劑去除，除了特別難于去除的場合外，一般都用蘸有清洗劑的布和紙擦拭；不得往復(fù)擦拭，不得將被檢件浸于清洗劑中或過量地使用清洗劑；在用水噴法清洗時，水管壓力以0.21MPa為宜，水壓不得大于0.34MPa，水溫不超過43℃。

4.干燥,干燥的方法有用干凈布擦干、壓縮空氣吹干、熱風(fēng)吹干、熱空氣循環(huán)烘干裝置烘干等方法。被檢物表面的干燥溫度應(yīng)控制在不大于52℃范圍內(nèi)。

5.顯像,顯像的過程是用顯像劑將缺陷處的滲透液吸附至零件表面，產(chǎn)生清晰可見的缺陷圖象。顯像時間不能太長，顯像劑不能太厚，否則缺陷顯示會變模糊。顯像時間為10～30分鐘，顯像劑厚度為0.05～0.07毫米。

6.檢驗,觀察顯示的跡痕應(yīng)在顯像劑施加后7～30分鐘內(nèi)進行，如顯示跡痕的大小不發(fā)生變化，則可超過上述時間。為確保檢查細(xì)微的缺陷，被檢零件上的照度至少達到350勒克斯。探傷結(jié)束后，為了防止殘留的顯像劑腐蝕被檢物表面或影響其使用，必要時應(yīng)清除顯像劑。清除方法可用刷洗、噴氣、噴水、用布或紙擦除等方法。